PROCESSUS DE PRODUCTION

À la réception du liège, les cales, les taches jaunes et le liège présentant des traces de vert sont éliminés. Après cette première sélection, le liège est stocké pendant une période minimale de six mois, en piles construites sur un sol en béton et des poutres afin d'améliorer la circulation de l'air et de favoriser un séchage plus rapide.

Il s'agit d'une étape essentielle de l'ensemble du processus de production, car c'est à ce stade que tous les contaminants volatils présents dans le liège sont éliminés. Ce procédé consiste à immerger le liège dans de l'eau préalablement filtrée à une température d'environ 100 °C. En 2006, Corticeira Cardoso a installé une chaudière de nouvelle génération. En ne faisant bouillir qu'une tonne par cycle, avec un maximum de six cycles par jour, la circulation de l'eau est améliorée, ce qui augmente la capacité d'extraction des contaminants et des tanins. Ce nouveau procédé permet également de réduire la période de stabilisation du liège après l'ébullition de deux semaines à seulement trois jours, diminuant ainsi le risque de développement de micro-organismes susceptibles d'altérer les propriétés organoleptiques du liège.

À cette étape du processus, les lièges sont triés par calibre (épaisseur) et par qualité, et les défauts du liège sont éliminés.

Il s'agit d'un processus utilisé par Corticeira Cardoso, par lequel la vapeur est utilisée pour désinfecter et désodoriser le liège avant son utilisation dans la production de bouchons.

Les planches de liège sont découpées en bandes (tranches) dont la largeur est supérieure à la longueur du bouchon que nous souhaitons produire.

Les bandes sont perforées à l'aide d'un tube d'un diamètre supérieur à celui requis pour les bouchons.

Après le bouchonnage, les bouchons sont soumis à un processus de déshumidification jusqu'à atteindre une humidité relative comprise entre 5 % et 8 %. L'objectif de cette opération est de garantir une stabilité dimensionnelle et de prévenir toute contamination microbiologique.

À cette étape, les bouchons sont rectifiés dimensionnellement aux mesures préétablies.

Il s'agit d'une autre étape très importante du processus. Grâce à cette opération, les bouchons sont désinfectés à base de peroxyde d'hydrogène.

Après la désinfection des bouchons, ceux-ci sont soumis à un processus de séchage divisé en deux étapes:

a) Séchage rotatif, qui empêche le jaunissement des bouchons lors de la première étape, lorsqu'ils sont encore très humides;

b) Séchage en étuve dans un environnement d'ozone, où les bouchons stabilisent leur teneur en humidité jusqu'aux paramètres souhaités.

Après le séchage des bouchons, ceux-ci sont classés par qualité. Dans un premier temps, les bouchons sont triés en huit classes par une machine à vision numérique, en fonction de leur porosité et de leurs défauts. Dans un second temps, les bouchons sont sélectionnés manuellement afin de correspondre à l'échantillon standard convenu avec le Client et d'éliminer les défauts critiques.

Le contrôle STH est un contrôle sensoriel effectué individuellement, bouchon par bouchon. Ce contrôle est réalisé par un technicien et permet de détecter et d'éliminer tous les odeurs indésirables susceptibles d'entraîner des déviations sensorielles dans le vin.

Marquage

Il s'agit de la personnalisation des bouchons pour chaque Client, conformément à ses indications. Ce processus peut être réalisé par des méthodes traditionnelles ou par marquage laser, garantissant une grande précision, une durabilité et une finition de haute qualité.

Traitement de surface

À cette étape, un traitement est appliqué aux bouchons afin de faciliter leur mise en bouteille, leur extraction et d'améliorer leur étanchéité.

Les bouchons sont emballés dans des sacs en polyéthylène sous vide et avec du SO2 afin de prévenir toute contamination microbiologique.